Centropłat tunelowy

Wiele równoległych wątków sie dzieje, nie mówiąc o przygotowaniach do remontu hangaru. Wygląda na to, ze te wakacje spędzimy o mnie w underground-zie...

Poniżej, pamiętna chwila rozformowania ukończonego skrzydła.

 

Po pierwszych chwilach euforii okazalo sie, ze nalezy skrzydla wlozyc spowrotem do foremnikow i wygrzac w celu usuniecia naprężeń skurczowych. Tak tez sie stalo i skrzydla odwzorowaly foremniki perfekcyjnie !!!

Pierwsze przymiarki okuc wykonanych w technologi przyrostowej (druk 3D) wyglądają całkiem zadowalająco. Ostateczny projekt w trakcie opracowania - jak zawsze diabeł ukrył sie w szczegółach :). Co istotne i niby oczywiste, dobrze korelować obiekty względem tego samego układu współrzędnych. Po kolejnym nietrafionym wydruku tez na to wpadłem :(

Czas leci nieublaganie a testy w tunelu aerodynamicznym są coraz blizej :). Ponieważ do tunelu potrzeba doklanie pół samolotu (a przecież nie bede przecinal tego do lotu - bo jak wiadomo pół nie lata), trzeba więc zbudowac nowy przeznaczony do tunelu. Dodatkowo model tunelowy zostanie poddany przeciążeniom wiekszym od tych spodziewanych w locie - wniosek trzeba wykonac mocniejsza wersje. I oto ona:

Foremnik wypastowany rozdzielaczem (prawe) i przesycona tkanina szklana wylozona elegancko na warge. (Tkanina dwukrotnie grubsza od zastosowanej w modelu do lotu)

Ponieważ masa modelu nie jest czynnikiem krytycznym w badaniach tunelowych, zamiast piankowych przekładek w laminatach stosuje sie material rdzeniowy o znacznie lepszych wlaściwościach elastycznych (czyli latwiej przylegający do krzywizn foremnika) w tym wypadku jest to COREMAT (http://www.havel-composites.pl/index.php?menu=produkt&id=162). Warto poczytac o jego wlasciwosciach.

Moze nie uklada sie i przesyca tak jak szklana tkanina, ale w porownaniu do pianek to istne zbawienie. Oczywiscie kosztem masy..

I jeszcze jedna ważna różnica: po przesyceniu i położeniu delaminazu zakładanie worka podciśnieniowego jest zbędne! Znacznie obniza to czas przygotowania do żelowania.

Obie połowki centroplata żelują czekajac na nową (tym razem taką solidną - 10mm sklejka) strukture wewnetrzna.

@

PS.

Powłoki centropłatu w całości wykonane przez niezrównanych studentów MEL!!! (oczywiscie pod nadzorem nieocenionego Pana Jacka)

Ja robilem tylko zdjecia (tym razem).